夹治具设计中怎样规避问题可以减少不良品的出现

- 2018-05-11-

     夹治具设计在长期的实践中证明,产品的不良率都可控制在千万分之一以下,但复杂的组合产品完全要靠外协厂辅导后才能降不良率,但厂房不良率也可控制在接近于零(越复杂产品越难,因变数越多,需看有无恒心及毅力)。那需要怎么降低不良率呢?首重收集标准:包括所使用每种材料、半成品组件、成品等 ,标准之由来:


1.CNS、JIS、ASTM、BS、NAMA、GB…等国家标准、客户、公会…等均有。

2.以上之标准如公家单位之标准并不是客户要求之限界范围。切记!切记!

3.无法检验之标准:由双方协调订出合理之限界或样品(如色差)。


    品管到底需要那些数据:标准(CNS等)、客户要求(图面、文件、样品…等)、相关法律规章、书籍→制定厂内标准(进料、制造、成品、检试验、操作…等标准)、制定程序及流程、统计日月报表、参考数据、客户调查、仪器、机器操作说明…等。


   品质管理其重点在品管工程有无执行,有无注意细节,就是怎么做可以防止不良再发生,但大多数企业都没做这一块,有些大陆厂,以多数人从事品检(终检),就认为该公司有品质管理。这真是本末倒置。不断返工、重工。


不良品怎么出现的呢?


1.部份不良出现:如加工方法不变,大部份是操作问题,有可能本厂,也有可能外厂发生,疏忽…等。

2.性能、特性、寿命不良:大部份都是设计问题、也有加工不理想…等。

3.全部不行:大部份是材料问题、操作条件设定、模具有问题…等。

4.加工品逐渐不良:工具寿命、操作速度…等有问题。

5.加工品逐渐不良:工具寿命、操作速度…等有问题。

6.张三操作无问题、李四有问题:是人员培训问题及工模夹治具设计问题。

7.部份刮伤:操作工模夹治具设计问题、操作环境有问题、搬运…等。

8.加工品有时有问题:自动化机构零件老化,机器磨损…等造成。

9.故意搞破坏:领导统御、员工怨恨问题。


管理者需要怎么做?


1.检(剪)票员:良品让其通过,不良判定拒收(但拒收并不代表可退货)。

2.反应员:发现不良立即需反应至制造主管、品保主管、(视需要至客户、业务),而非由终检员挑出就了事,如此可避免大量不良。

3.统计员:统计不良发生之类别、处所、数量、时间、操作员…等,有何共同点、占比率,作为矫正、改善之依据、方向、轻重缓急之判别。。

4.改善员:最主要在防止不良再发生,其着重在研究不良发生之原因及提出改善对策利用连问五个为什么会发生,而不是只做不良之修改。


     太多错误的认知及作法,有些人认为只要订出进料、制程、成品、试验等标准(SOP),再加上统计分析,就可以把品质管理做好。我比喻为国家管理,不是有制定法律吗?为何监狱还是暴满?质量管理如是机械加工,只要把模夹治具、检具做好,出现不良率的机率就少。但是需要人力操作时,就需要操作人心甘情愿熟练度才能作好。工厂、国家之管理也一样,每个人都愿意改善,并监督上一制程是否正确,管理才能以最低成本(不需增加品检员,及廉政调查员),工厂、国家管理才能到位,不要再迷信制定SOP就可改善质量,要注意有没有做改善及持续改善。其它之品管理论,书籍多如牛毛。品质管理最主要是在消除及灭绝不良,品管理论是为辅助。


     质量管理与任何管理,不在复杂化,多成本化。而在有效化,简单化,群体化,整体低成本化、灭绝化,并注意经验累积及持续改善,如果违反此原则,企业就没有竞争力!质量管理不应只适合产品管理,任何管理及处所都要讲求质量管理!注意细节!并于不良发生时→三现:到现场、看现物、分析造成现状。


    不过夹治具设计需要遵循的一些设计准则: 


1、要了解整个生产、加工和制造的方法与过程;不要仅依靠自己的知识来判断,必须保持有别的看法之柔软性。 

2、要注意基准面、基准点的设定,要统一前后工程,不可相互矛盾。 

i3、要考虑到定位支承必须配合加工对象且要保持充分的刚性。 

4、要尽量简单而单纯;要站在使用者的立场设计;要考虑到作业者浪费动作,要提高手动机构的操作性。 

5、要考虑到安全第-,要设计成即使操作错误也是安全的。 







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